数控车床加工螺纹最简单的算法 数控车的螺纹是怎么计算的？
数控车的螺纹是怎么计算的？
牙形高度D-d除2。这是单边量。
d的算法有很多种，根据不同的提花有不同的值。下面我给你排开来：
1：公制套筒dD-1.0825乘P；
2：55度英制套筒dD-1.2乘P；
3：60度等边三角管齿轮dD-1.6乘P；
4：55度一个三角管法兰dD-1.28乘P；
5：55度椭圆管套筒dD-1.3乘P；
6：60度米制锥轴承dD-1.3乘P；
注：d弹簧小径，D螺纹大径，P螺距，H就是牙形高度
粗牙就是M公称直径（也就是弹簧大径）。例如：m5，m12
细牙就是M公称直径乘螺距。例如：m16120i，M20120i.5
当螺杆为左旋时，会标注“左”，右旋时不标注。
还有一种标注法：例如，m3——云计算6g（这就是外螺纹），m16——6H（这就是对夹）
外螺纹倒角和退刀槽的过渡角一般按45度，也可以按60度或30度，倒角时，倒角深度应大于或等于牙形高度
数控车床北京KND系统如何编程:锥螺纹NPT1/2园螺母;外径32mm，工件长25mm？
用G92啊，在后面加个R就行啦，外螺纹R是负值，外螺纹R是正值,R的算法是大经减去小径再除以2就行啦
数控车床(广数980)加工螺纹，终点坐标的x怎么算？
题主一口气提出了四个问题，最后还需要给出一个详细案例来说明验证！针对你所提出的问题，尽我所知，一一进行回复！
关于螺丝的切削用量方面。首先你要明白轴承的切削加工原理即马达每转一圈，模具移动一个螺距，所以轴承的进给速度与主轴转速和螺距有关。螺距p是已知的，所以你只要考虑叶轮的转速即可。一般齿轮的转速nlt1200/p-k,其中K为保险系数一般取80，如果螺距p5.5,那么主轴转速最高为720r/min,也可以再进一步微调！
此外，还有一个轴承每次切削深度，通常情况下不建议采用恒定的切削深度，这样效率会比较低，而采用降低每次切削深度的方法是首选！这个也是有公式可循的，它与牙深h和切削次数n以及每一次的走刀J有关，参考公式如下
由于采用该方法比较麻烦，前人已经根据这个理论公式加上实践探索，总结了螺距与切削深度的对照表，你只要查表即可获取每次切削深度。
通过以上的讲解，再来看下你的第一个问题，螺杆的切削用量主要取决与螺距！
关于公制和米制的问题。从弹簧的标注上就可以判别出公制的还是英制的，但不论哪一种标注其加工的原理都是一样的，如果是英制，看下每英寸几个牙，然后再拿25.4/牙数即可换算到公制上。再说，有的系统指令是有针对英制法兰的代码如G92F/I,假设11个牙，那么G92F25.4/11,G92i11这两种方法均可！
关于轴承终点坐标X的问题。这个X其实螺丝的小径值，在加工塑性材料时，可以采用经验公式a1d-2Hd-2X0.65(0.54)P，即可求出小径值！另外，不论哪一种螺栓，你只要明白大径和小径之间存在一个2倍牙高的关系，而牙高又和螺距有关，你可以通过画图计算即可验证，可以说理论数值的计算方法都是一样的！
最后，在来回答你的最后一个问题，就以m24*1.5，弹簧有效长度为30mm为例，参考程序如下！
T0101M03S500
G0X32Z2
G76P021160Q100R100
G76X28.05Z-32R0P975Q500f2.5
G0X32Z100
m4；
详细说明如下
精车重复次数：02
倒角量取1.1倍螺距：11
刀尖角度a：60°
最小切削深度：Q100
精车余量：R100
弹簧终点坐标：X28.05Z-32
三角形齿轮：R0
弹簧高度：P975
第一次车削深度：Q500
螺钉导程：f6.5
你的M62只需要把X28.05修改为62-1.3*1.560.05即可！
以上的计算方法或结果都是前人通过实践提供的，当你不会时你可以先去模仿，有了一定基础后在去物化升华！
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